Birinci Aşama: Ekstruderde Plastikleştirme ve Taşıma
1. Katı Taşıma Bölümü: PP katı peletler huniden helezona girdikten sonra ilk olarak bu bölüme ulaşır. Burada malzeme "katı bir tıkaç" halinde sıkıştırılır ve harici namlu ısıtmasının ve vidadan gelen dönme sürtünme ısısının birleşik etkileri altında ön ısıtmaya başlayarak erimeye hazırlanır.
2. Erime ve Sıkıştırma Bölümü: En kritik bölgedir. Burada vida kanalı derinliği giderek azalır ve malzeme üzerinde yoğun kesme ve sıkıştırma kuvvetleri oluşur. Eş zamanlı olarak hassas ısıtmayla PP peletleri tamamen eriyerek viskoz bir akış durumuna geçer. Bu bölüm aynı zamanda sıkışan gazları malzemeden dışarı atar.
3. Homojenizasyon ve Ölçüm Bölümü: Erimiş PP burada daha fazla karıştırılıp homojenizasyona tabi tutularak sıcaklığı ve akış hızı sabitlenir. Son olarak vida, hassas bir ölçüm pompası gibi işlev görür ve eşit miktarda eriyiği kalıp kafasına sabit basınç ve akış hızında iletir.
İkinci Aşama: Kalıpla Şekillendirme ve İkincil Kalıplama
1. Kalıp Şekillendirme: Eriyik, vidalı-tipi bir manifold kalıbından veya sepet kalıbından geçer. PP için özel olarak tasarlanan bu kalıplar, malzeme "hafıza" etkilerini ve kaynak çizgilerini ortadan kaldırarak kalıp içinde daha düzgün basınç dağılımı sağlar. Bu, tutarlı kalınlığa sahip yoğun boru duvarlarını garanti eder. Bazı gelişmiş tasarımlar, erime sıcaklığını ve bileşim tekdüzeliğini daha da arttırmak için kalıbın aşağı akışında statik bir karıştırıcı içerir.
2. Boyutlandırma ve Soğutma: Kalıptan çıkarılan boru ham parçası aşırı derecede sıcaktır ve yeterli dayanıma sahip değildir. Hemen vakum basıncının onu boyutlandırma manşonunun iç duvarına doğru zorladığı ve borunun dış çapını ve yuvarlaklığını tam olarak tanımladığı bir vakum boyutlandırma odasına girer. Daha sonra boru, çok-aşamalı su soğutmasının onu tamamen katılaştırdığı sprey soğutma tanklarından veya su banyolarından geçer.
3. Çekme ve Kesme: Soğutulan boru, bantlı-tipi bir çekme makinesi tarafından sürekli olarak sabit bir hızda çekilerek üretim hattının stabilitesi sağlanır. Son olarak, bir kesme makinesi (tipik olarak talaşsız-kesim kullanan) boruyu otomatik olarak önceden belirlenen uzunluğa kadar keserek bitmiş borunun üretimini tamamlar.